AEOS典型案例:讓設計出圖乘上標準化這列“快車”

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依據流程管理,獎懲合理有力,文件編制有據可依、有章可循……在中國航發貴陽所葉輪機研究部,一套科學規范的鼓筒軸設計研發流程讓這些成為現實。作為AEOS建設試點項目,鼓筒軸項目通過建立“設計——制造——檢驗”的全流程協同體系,收獲了質量和效率同步提升的果實。

葉輪機研究部設計主管師孫瑛聰說:“這場流程變革的道路并非一帆風順,是一場艱難的戰役。”

“技術要求和文件標準如果不準確,容易造成操作者理解錯誤,甚至導致加工失誤。”研究部直面設計、制造、質量驗收和管理等各個流程上的問題,以透明化的出圖流程和規范生產管理制度為抓手,不斷完善制度流程,創建起一套科學規范的生產制造管理體系。

1、先建先試

按照集團AEOS建設思路,貴陽所全面實施精益管理變革,提出基礎能力驅動與項目牽引相結合的管理思路,大力解決科研生產流程中安全生產規定執行不到位、產品質量標準把關不嚴、質量文件編寫不準確等問題。

在葉輪機研究部,一個專項AEOS推進小組應運而生,致力于改變職工原有習慣,強化流程制度執行,提升運行環節管控,努力實現員工主動參與、制度持續改進的長效機制。

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2、先試先行

推進小組聚焦視圖表達單一、技術要求制定不充分等問題,組建涵蓋設計、工藝、標準化的廠所聯合攻關團隊,積極借鑒先進制造技術與管理成果在航空發動機零組件應用成果,在鼓筒軸上進行設計制造協同流程試點。 

為實現設計工藝制造全流程的透明化,推進小組編制出成套設計圖紙、設計標準及技術文件、工藝標準及質量控制文件,分門別類細化表面完整性措施,進一步加強過程控制,并完成首件包驗證,使產品實物和外觀質量得到明顯提升,規范了從設計到制造的各個流程。

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3、先行先用

在鼓筒軸設計制造協同流程試點工作中,一套科學規范、流程清晰的研發體系逐漸誕生。該體系不僅有效提高鼓筒軸加工質量和效率,更為新形勢下廠所結合提供經驗借鑒。如今,項目成果被運用到新產品的設計制圖和文件編制中,廠所間工藝和質量體系更加匹配,工藝流程更加細化,關重件首件包管理有所提升。

接下來,貴陽所將在制造生產中逐漸引進NADCAP認證體系和工藝路線的FMECA分析,實現總體架構統一、接口標準統一,有利于跨單位并行協同工作的設計研發體系。同時,在產品研制全周期加強與制造部門的協同,提出工藝細節控制點管理、關重件產品首件包制度、工藝路線FMECA分析等產品質量的控制措施,一舉解決設計體系與工藝體系聯系不緊密的問題。

AEOS建設心語:

以AEOS建設推動加快產品研制,建立跨廠所單位、跨部門的聯合管理團隊,消除管理孤島,消除信息孤島……變革無退路,葉輪機研究部員工相信,只要久久為功,未來一定可期。

責任編輯:助理編輯 賈茹

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